Industria no baja la guardia para una mayor inocuidad alimentaria

″Dada la creciente demanda alimenticia a nivel global, esta involucra un monitoreo permanente de las condiciones de producción y, en especial, de la inocuidad alimentaria y bioseguridad en las plantas de proceso”.

La exigencia para la industria alimentaria es cada vez mayor, esto se ha traducido en nuevos estándares normativos para las empresas y desafíos en el aseguramiento de la calidad de los productos que elaboran.

“En esta línea, las plantas de proceso, entendiendo que la bioseguridad no es de generación espontánea al interior de las organizaciones, han sistematizado los programas de monitoreo ambientales y de producto en sus líneas, aumentando la frecuencia de muestreos, migrando a análisis analíticos más sensibles y precisos y asesorándose en la implementación de mejoras continuas en el proceso”, comentan a Mundo Acuícola los especialistas de Aquagestión, Pablo Santibáñez, bioquímico y doctor en Cs. Acuicultura y, Carlos Díaz, jefe técnico de Inocuidad Alimentaria.

Respecto de los principales peligros de la contaminación microbiológica, en las plantas de procesos, destacan que son siempre los mismos, para las diferentes industrias, con escala de grises para cada sector. En el caso de la industria láctea, salmonicultora y mitilicultora son: Listeria monocytogenes y Escherichia coli, ambos patógenos son de alto riesgo.

“El mayor desafío microbiológico, hoy en día, es Listeria, conocida como la bacteria de las plantas limpias o ‘pet pathogen’, ya que varios mercados regulados internacionalmente tienen como límite de aceptación ausencia de listeria a cualquier recuento. Tales exigencias derivan de que, si bien esta bacteria tiene baja incidencia, su mortalidad es de un 30%, afectando a la población más susceptible (inmunodeprimidos, adultos mayores y mujeres embarazadas)”, agregan.

“Por otra parte E. coli, si bien es una bacteria que forma parte de la microbiota intestinal normal, donde tenemos una relación mutualista comensal benéfica, existe un grupo de microorganismos disidentes altamente patógenos, que pueden causar graves afecciones, especialmente en menores de cinco años, siendo asociada a una importante tasa de mortalidad, en este segmento etario, por el famoso síndrome hemolítico urémico (SHU)”, sostienen desde Aquagestión.

Súperbacteria

Otro patógeno que ha tomado fuerzas en el último tiempo, relacionado principalmente a malas prácticas de manipulación alimentaria, es Staphylococcus aureus, conocida como “súperbacteria”, debido a la generación de multi-resistencia a drogas (MDR) y distribuida en la microbiota normal del 30% de la población.

De hecho, la Organización Mundial de la Salud, en su historia, ha emitido solo cuatro alertas mundiales, siendo la última asociada a resistencia a antibióticos, estimándose, al año 2050, la muerte de 10 millones de personas solo por incapacidad de tratamiento. Esta bacteria, junto a Clostridium difficile (bacteria intrahospitalaria, asociada a contaminación de catéteres) y Mycobacterium tuberculosis (agente de la tuberculosis humana), entran en este grupo de importantes patógenos.

Consultados si se puede determinar una ruta o área de contaminación habitual en los centros de producción, en Aquagestión señalan que, “a través de herramientas moleculares es posible determinar rutas de diseminación bacteriana en ambientes de proceso, y esto es clave para un correcto diseño de un plan de monitoreo, enfocado en los puntos críticos de control microbiológicos internos de la planta”.

“Cada tipo de industria tiene equipamiento típico asociado, por ejemplo: en la industria láctea, las tinas y laminadoras; en la industria de mejillones, son los desconchadores post cocción; en la industria de salmones, son las fileteadoras y porcionadoras y, en la industria cárnica, laminadoras. Todos equipos de contacto directo con el producto. Lo importante es que, además de identificar el equipamiento crítico, según proceso o línea, hay que estar conscientes de que la problemática, en el 80% de los casos, proviene de un problema en alguna etapa anterior del proceso o por contaminación cruzada de un operario”, detallan Santibáñez y Díaz.

Por ello, afirman que dada la pérdida de rumbo, en la que se puede estar en muchas oportunidades, frente a un riesgo microbiológico, siempre se debe realizar un análisis de causa raíz, acoplado con el establecimiento de la ruta y vectores de contaminación; información clave para establecer medidas de control o mitigación en el caso.

Evolución de los protocolos

Pero, ¿de qué forma los protocolos y prácticas de bioseguridad han evolucionado en el último tiempo? Desde Aquagestión afirman que ejemplos hay muchos, como la mejora en los filtros sanitarios internos y de control de ingresos de las plantas, validación de protocolos ante modificaciones, estudio de sanitizantes frente a los patógenos aislados de la planta de proceso, capacitaciones efectivas, estandarización de los monitoreos internos, trazado de rutas de contaminación de patógenos y su georeferencianción con el layout de la planta para identificar vías y puntos críticos no relacionados a primera vista.

A esto también se suman la implementación de lean manufacturing, a través de la herramienta japonesa 5S –seiri (organización), seiton (orden), seiso (limpieza), seiketsu (estandarización) y shitsuke (disciplina)– y, la última tendencia en inocuidad, establecimiento de una cultura de inocuidad alimentaria, basada en el comportamiento de las personas y cómo éstas interactúan con los procesos.

“Definitivamente, la clave del éxito es tomar cada etapa productiva como crítica. Muchos errores, en las plantas de proceso, están asociados a que tienen separación de áreas limpias y sucias, enfocando todos los esfuerzos de control en el área limpia, pero descuidando las áreas sucias o confiando 100% en sus filtros sanitarios o térmicos. Este es un error recurrente, ya que los patógenos pueden ingresar a las áreas limpias de infinitas formas, accesos no controlados, pisos, canaletas, vectores como transpaletas, operación, materias primas, techos, etcétera”, destacan en Aquagestión.

Y añaden que, “el éxito de la inocuidad no está dado o condicionado por una única acción, sino por la sumatoria de pequeñas acciones las que, en su conjunto, generan el resultado esperado”.

Respecto de si los riesgos se presentan de la misma forma en empresas con procesos más automatizados, en Aquagestión sostienen que evidentemente la automatización, a primera vista, es clave en los procesos, pero no necesariamente por el uso de tecnología per se, sino por la derivada de ésta; que es reducir la manipulación de alimentos por los operarios.

Pablo Santibáñez y Carlos Díaz, destacan que “al final del día, sobre el 80% de los problemas de inocuidad, en las plantas de proceso, se debe a errores humanos. Cuál es el problema contrario, que mayor tecnología requiere mayor calificación de los operarios, de higiene y aseo, ya que ellos deben desarmar la maquinaria para la higienización. Por lo que a mayor tecnología requiere, a su vez, mayor especialización de los operarios de línea e higiene, volviendo inevitablemente siempre al factor humano”.
Sobre las diferencias en los riesgos entre las procesadoras de mitílidos y de peces, destacan que la principal diferencia entre ambas industrias es que la del mejillón tiene un proceso térmico intermedio de cocción. Sin embargo, esta ventaja operativa no se traduce en un mejor estándar por sobre la industria del salmón, ya que existe contaminación post cocción, que puede afectar al producto.

“A su vez, la industria del salmón parte con la premisa de que su alimento es de consumo crudo, elevando los estándares de inocuidad en la elaboración de alimentos. Al final del día, para la industria de mejillones su gran problema es E. coli y para la de salmones L. monocytogenes, compartiendo similitudes en que muchos problemas pueden ser evitados, a nivel operativo, como primera defensa alimentaria, reforzando el concepto de instauración de programas lean manufacturing y cultura de calidad en inocuidad, como herramientas complementarias una de la otra”, destacan los especialistas de Aquagestión.

Monitoreo desde la industria
El requerimiento de estrictos estándares de inocuidad en los diversos mercados ha hecho que la salmonicultura en Chile mantenga un permanente monitoreo y resguardo en sus protocolos. “La industria del salmón ha evolucionado según los requerimientos de nuestros mercados. Durante los últimos años hemos exportado a más de 110 destinos, cumpliendo a cabalidad las exigencias sanitarias demandadas por las autoridades en destino y certificadas por Sernapesca”, comenta el jefe del área de Salud e Inocuidad del Instituto Tecnológico del Salmón (Intesal) de SalmonChile, Rolando Ibarra.

“En consecuencias, para poder exportar es imperante tener altos niveles de bioseguridad y trazabilidad. Sumado a esto, el proceso ha debido adaptarse a los requerimientos de diversas certificaciones voluntarias, exigidas por los importadores desde el origen. Por las características del producto, el mayor riesgo es la presencia de la bacteria Listeria monocytogenes. Esta bacteria es capaz de sobrevivir y reproducirse a bajas temperaturas como es el proceso de refrigeración”, agrega Ibarra.

“Las empresas tienen programas de aseguramiento de calidad que permitan acotar los riesgos de contaminación del producto y un programa continuo de monitoreo en las instalaciones de las plantas de proceso. Debido a esto, las notificaciones de mercados son muy escazas. Según el último reporte de la Agencia Chilena para la Inocuidad y Calidad, durante el año 2016, de las más de 550.000 toneladas exportadas solo hubo ocho notificaciones de mercado, y todas ellas en mercado ruso, cuyas exigencias son muy elevadas respecto a otros destinos frecuente del salmón”, detalla el jefe del Área de Salud e Inocuidad del Intesal.

Rolando Ibarra explica que, para el caso de Listeria, existen ciertos patrones de comportamiento dentro de las plantas de proceso y por esta razón el diseño higiénico de las instalaciones, así como de los procedimientos de sanitización, son fundamentales. Sin embargo, también existen patrones particulares para cada planta de proceso o línea productiva. En este sentido es fundamental que las empresas establezcan un programa de monitoreo efectivo para encontrar fuentes de contaminación de producto y poder realizar acciones correctivas.

Por ejemplo: a) A través de las certificaciones como, por ejemplo, BAP, BRC, IFS, Global GAP, ASC y muchas otras, que elevan el estándar de producción de la materia prima y del procesamiento del producto, como también de la sustentabilidad de la cadena de producción.

b) A través del cumplimiento de la certificación exigida por las autoridades en destino y certificada por Sernapesca, estipuladas en el manual de sanidad que establece los requisitos para la elaboración del producto y exigencias específicas, según el mercado de destino. El manual es actualizado mensualmente.
Respecto de si la bioseguridad cobra mayor relevancia en toda la cadena productiva o existen áreas del proceso que requieren de un mayor cuidado, el jefe de Salud e Inocuidad del Intesal aclara que eso dependerá de los riesgos.

“Para riesgos químicos, como residuos de medicamentos y contaminantes, es fundamental el control en el centro de cultivo, fundamentalmente de algunos proveedores (alimentos, fármacos, vacunas etcétera) donde eventualmente pueden ingresar sustancias no deseadas a la cadena productiva. Para riesgos biológicos y físicos es fundamental el control en planta de proceso y la cadena de custodia del producto, esto es desde el faenamiento del animal hasta la disposición del producto para el consumidor”, finaliza Ibarra.

Cristian Alvial G.,

Edición N°118, Revista Mundo Acuícola.

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